Rain科技1月13日消息，据媒体报道，太原重型机械集团有限公司自主研发出全球首台高空作业（空箱绑扎）机器人，日前在宁波舟山港大榭集装箱码头通过验收并正式投入生产。
这一创新成果，标志着太重集团在人工智能与高端装备制造领域取得了重要的突破，成功实现了人工智能与高空作业平台的深度融合，为港口作业智能化升级开启了新的篇章。
宁波舟山港作为我国重要的能源和资源输出港，其大榭港区年吞吐量逾12亿吨，每年集装箱的流转量超过400万箱，是全球最繁忙的港口之一。在港口高强度、高密度的运作中，集装箱的绑扎作业是保障货物安全、规范装载的关键环节。然而，传统的集装箱绑扎，尤其是在面对台风等恶劣天气下的高空作业，不仅效率低下，耗时耗力，更存在着极高的安全风险，给港口运营带来了不小的挑战。
为了有效解决这一行业痛点，太重集团凭借其在高端装备技术领域的深厚积累和前瞻性布局，成功研制出了一套集“高空作业平台+机械臂系统+视觉识别”于一体的智能作业系统。这套系统的问世，不仅实现了设备的自动化，更是从根本上推动了港口作业模式从“人工作业”向“智能作业”的跨越式转变。
在研发过程中，太重集团的技术团队克服了多项至关重要的技术难题。例如，港口作业环境往往伴随着高盐、高湿、大风等严苛条件，这对设备的耐久性和可靠性提出了极高要求。技术团队通过大量的实验和优化，显著提升了整机及核心部件在复杂环境下的耐受能力。同时，针对长臂架在作业过程中可能产生的柔性变形，进而影响末端定位精度的技术瓶颈，他们创新性地引入了先进的视觉实时反馈与自适应力控系统。这项技术的应用，使得机器人在面对大风、大雨等复杂且不确定的工况时，仍能实现毫米级的锁孔识别和精准对接，确保了作业的稳定性和高精度。
此前，每年6月至10月是台风高发季节，期间工人需要攀爬到十几米高的集装箱顶部进行绑扎作业，平均耗时高达6至8小时，且危险系数极高。如今，随着这台高空作业机器人的投入使用，实现了“机器换人”，不仅将作业效率提升了一倍以上，彻底消除了高空作业所带来的安全隐患，为港口应对突发事件和应急响应争取了宝贵的时间，同时也极大地提升了港口整体的作业效率和竞争力。
