Rain科技6月3日消息，据媒体报道，大连理工大学机械工程学院高性能精密成形团队基于国际首创的“超低温成形技术”，成功实现了直径超2米的光板整体推进剂贮箱箱底的量产，将制造周期缩短90%以上，有望为商业航天的高频次发射实现降本增效。
这一刚刚量产下线的新型火箭推进剂贮箱箱底，直径超过2米、厚度仅4毫米，外表光滑，形似“大锅盖”。
这样一块薄薄的金属构件，却要在火箭发射时承受巨大的振动与冲击，稳定承载数百吨燃料的压力，难度相当于用一张纸压住一口高压锅，对工艺要求极高。传统工艺中，这类大型薄壁构件往往需要多道焊缝拼接，不仅周期长，还容易在焊缝处产生应力集中和疲劳裂纹，可靠性难以保证。
过去几十年，行业内采用的加工方式要么焊缝多、可靠性差，要么材料浪费严重、加工周期长。例如，传统的旋压成形虽然能减少焊缝，但模具成本高、壁厚均匀性差；而焊接拼装方式则需大量后续打磨和检测，整体效率低下。超低温成形技术的突破，恰好从根源上解决了这些长期存在的行业痛点。
而依托团队自研的全球首台大型超低温成形设备，近期与国内企业合作，已实现“光板”整体箱底年产约1000件的量产能力。该设备的核心原理是利用铝合金在超低温下塑性显著提升的特性，使薄板在低温环境中一次成形，避免了传统热成形带来的氧化和热变形问题。从技术经济性角度看，这种工艺不仅缩短了制造周期，还显著降低了能耗和材料损耗，为商业航天频繁发射提供了成本可控的供应链基础。
使用该设备，仅需将4毫米薄板放入，贮箱箱底即可一次成形，壁厚偏差控制在0.3毫米以内，制造周期由传统的一周以上缩短至几个小时，降幅超过90%。支撑这套设备稳定运行的核心，正是团队此前首创的铝合金超低温成形技术。此外，该技术的可扩展性也为未来更大直径箱底的制造打下了基础，有望进一步推动火箭运载能力的提升。
